煙氣脫硫技術
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煙氣脫硫技術范文第1篇
引 言
我國目前的經濟條件和技術條件還不允許象發達國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處于摸索階段，國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，且設備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由于近幾年國家環保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研制適合自己國家的脫硫技術。以下是國內在用的脫硫技術中較為成熟的一些，由于資料有限只能列舉其中的一些供讀者閱讀。
一、大氣污染物的危害
對人體健康的危害
大氣污染物主要是通過呼吸道進入人體對人體健康造成危害的。其中對人體健康易造成嚴重危害的污染物包括煙塵、二氧化硫、氮氧化物、CO以及氯氣，他們危害人的機理如下：
煙塵的危害主要是在呼吸系統各部位上沉積，這是構成或加重人類呼吸疾病的重要原因。煙塵還是細菌等微生物依附之物 。二氧化硫易溶于水形成亞硫酸刺鼻粘膜和鼻粘膜，具有腐蝕性。對人的結膜和上呼吸道粘膜具有強烈刺激。常見的氮氧化物以NO和二氧化氮為主。他們都能刺激和損害呼吸系統，氮氧化物侵入肺臟伸出的肺毛細血管，引起肺水腫等。NO還易與血紅蛋白結合，形成亞硝基血紅蛋白，使使血紅蛋白失去輸氧能力。吸入過量的CO會消弱血紅蛋白向人體各組織輸送氧的能力，導致缺氧氯氣對上呼吸道和眼睛會造成有害的影響，它會溶解在粘膜所含的水分里，生成次氯酸和鹽酸，次氯酸使組織受到強烈氧化，鹽酸刺激粘膜發生炎性腫脹，大量分泌粘液，造成呼吸困難。
二、煙氣脫硫技術
脫硫技術是將煤中的硫元素用鈣基等方法固定成為固體防止燃燒時生成SO2
燃燒后脫硫工藝
1.石膏脫硫法
石膏脫硫法的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。）由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95% 。
2.氨水洗滌法脫硫工藝
該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經換熱器冷卻至90~100℃，進入預洗滌器經洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出后經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱后經煙囪排放。
3.煙氣循環流化床脫硫工藝
煙氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵 石灰 石膏法脫硫工藝流程器及控制系統等部分組成。該工藝一般采用干態的消石灰粉作為吸收劑，或者其它對二氧化硫有吸收反應能力的干粉或漿液作為吸收劑。
由鍋爐排出的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。（吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，）。在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3 和CaSO4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復循環達百次之多，故吸收劑利用率較高。
此工藝所產生的副產物呈干粉狀，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。
典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機組煙氣脫硫。
（三）生物脫硫工藝
目前常用生物脫硫方法是浸出法和表面氧化法
1.生物浸出脫硫
生物浸出法就是利用微生物的氧化作用將黃鐵礦氧化分解成鐵離子和硫酸， 硫酸溶于水后將其從煤炭中排除的一種脫硫方法。
該法優點是裝置簡單， 只需在煤堆上撒上含有微生物的水， 通過水浸透， 在煤中實現微生物脫硫， 生成的硫酸在煤堆底部收集， 從而達到脫硫的目的。由于是將煤中硫直接代謝轉化， 當采用合適的微生物時， 還能同時處理煤中無機和有機硫。其缺點是處理時間較長(數周) 。
結論：
目前的經濟條件和技術條件還不允許象發達國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處于摸索階段，國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，且設備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由于近幾年國家環保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研制適合自己國家的脫硫技術。
參考文獻：
[1] 林永波，于玉澤，趙新宇.微生物技術用于紅陽三礦煤脫硫的研究 [J] . 北方環境，2000 （4）
[2] 昔建威，楊洪英，恐恩普.煤中硫的賦存特征及微生物脫硫 [J] .選煤技術， 2004，(1)
煙氣脫硫技術范文第2篇
關鍵詞：催化；煙氣；脫硫脫硝；濕法洗滌工藝
隨著環境問題在全球范圍內越來越突出，世界各國紛紛加大了環境治理的力度。我國也陸續制定并出臺了一系列法律法規、規劃、技術政策，為了實現"十二五"規劃的污染減排目標，近期即將實施《石油煉制工業污染物排放標準》。研究催化煙氣脫硫脫硝技術在此背景下便顯出一定的社會效益和環境效益。
1 煙氣脫硫脫硝的必要性
擬實施新標準中，SO2最高允許排放濃度為200mg/Nm3，NOx最高允許排放濃度為300mg/Nm3，而現有煉油廠催化裝置SO2、NOx實際排放濃度與指標相差較大，因此，合理利用催化煙氣脫硫脫硝技術，保證催化煙氣排放指標達標是勢在必行。
2 煙氣脫硫的技術方法
目前，國內外常用催化煙氣脫硫除塵技術有很多，按照脫硫方式和產物的處理形式不同，可劃分為濕法、干法、半干三大類。目前，處理催化裂化再生器煙氣的技術主要以濕法為主。另外，濕法工藝又可分為可再生濕法和非可再生濕法兩種。以WGS濕法洗滌工藝、海水洗滌工藝和EDV濕法洗滌工藝為代表的非可再生濕法洗滌工藝和labsorb、cansolv可再生濕法洗滌工藝最具代表性。
（1）WGS濕法洗滌工藝
該工藝主要包括兩部分：濕法氣體洗滌裝置（WGSR）和凈化處理裝置（PTU）。WGSR主要包括JEV型文丘里洗滌器、分離塔、煙囪、循環泵等，脫除二氧化硫及固體顆粒物，生成亞硫酸鈉及硫酸鈉，SOx脫除率可達94%以上。PTU與BELCO洗滌液處理裝置流程基本相同。排出的洗滌液在澄清器中沉降，固體物運出廠外填埋，澄清池分離的澄清液約含5%的可溶解鹽，排到后處理設施，經過pH值調節混合器、氧化塔，用空氣氧化法降低其COD，氧化處理后排液進入污水處理場進一步生化處理。該技術成熟可靠，在國外已有25套應用。
（2）ALSTOM公司填料吸收塔海水脫硫技術
ALSTOM公司填料吸收塔海水脫硫技術，利用海水的弱堿性，來洗滌煙氣中的二氧化硫，達到煙氣凈化的目的。海水采用一次通過的方式吸收煙氣中的SO2，煙氣中的SO2首先在吸收塔中被海水吸收，吸收塔排出的酸性海水依靠重力流入海水處理場。在海水處理場的曝氣池中鼓入大量的空氣，使海水中的pH值得以處理。ALSTOM公司的海水脫硫技術大多應用于電廠煙氣脫硫，在煉油廠催化裝置業績較少。
（3）EDVR濕法洗滌工藝
EDVR濕法洗滌技術是先進的控制煙氣中的顆粒物、SO2和NOX的技術，由美國貝爾格（BELCO）技術公司開發，包括煙氣洗滌系統和排液處理系統兩部分。煙氣進入洗滌塔后，除去氣體中較大的顆粒、SO2，清潔氣體通過上部的煙囪排入大氣，為防止催化劑積累，裝置運行中將排出部分洗滌液進入排出液處理系統。排液處理系統的特點在于減少了排液化學需氧量（COD）和固體懸浮顆粒在排液中的含量，同時也除去所收集的固體懸浮顆粒物的水分。該技術成熟可靠，在國內外應用最廣，包含在建裝置國內已有12套應用，國外應用80多套。
3 煙氣脫硝的技術方法
煙氣脫硝主要有兩種方式：一種在燃料基本燃燒完畢后通過還原劑把煙氣中的NOX還原成N2的一種技術，另外一種是用氧化劑將NOX氧化成可用水吸收成酸類物質，再用堿中和的方法。在催化裂化煙氣脫硝中，還原法應用較多的是SCR法脫硝技術；氧化法最具有代表性的是臭氧氧化技術（LoTOxTM）。
（1）SCR法脫硝技術
選擇性催化還原法（SCR）是指在催化劑的作用下，利用還原劑（如NH3或尿素）"有選擇性"地與煙氣中的NOX反應并生成無毒無污染的N2和H2O。選擇性催化還原系統中，一般由氨的儲存系統、氨和空氣的混和系統、氨噴入系統、反應器系統及監測控制系統等組成，高溫SCR反應器大多安裝在余熱鍋爐鍋爐蒸發段與省煤器之間，因為此區間的煙溫剛好適合SCR脫硝還原反應（350℃），氨則噴射于蒸發段與SCR反應器之間煙道內的適當位置，使其與煙氣混合后在反應器內與NOX反應。
（2）LoTOxTM臭氧氧化技術
臭氧氧化法就是在煙氣進入煙氣洗滌塔前，煙氣中注入臭氧把不可溶的NOX氧化成易溶于水的N2O5，在脫硫塔里N2O5溶于水形成硝酸，并與脫硫塔內循環漿液中的堿性物質反應生成鹽類，從而達到脫硝的目的。采用臭氧氧化技術可得到較高的NOX脫除率，一般為70%～90%，并且可在不同的NOX濃度和NO、NO2的比例下保持高NOX脫除率，臭氧可以在現場由臭氧發生器直接生成。因為羅塔斯技術（LoTOxTM）是低溫處理技術，故在流程中不需像SCR一樣需要合適的溫度。這個流程不使用氨，因此避免了在下游熱轉換階段出現硫酸銨/重硫酸銨的沉淀，但消耗堿產生了硝酸鹽。
4 結束語
在現階段催化裝置脫硫脫硝設計施工過程中，應綜合考慮多方面指標，經過方案比選和經濟評價優選出適合的脫硫脫硝方案，這樣既能達到國家要求的催化煙氣排放標準，還能帶來一定的經濟效益。目前，我國近期即將實施《石油煉制工業污染物排放標準》，應加深對催化裝置脫硫脫硝技術的引進與開發，加快相關技術的發展。
參考文獻：
[1] 李煥.煙氣脫硫技術的發展及應用前景[J].環境3護科學，2002（12）：1-3.
[2] Adewuyi Y， He X， Shaw H， et al. Simultaneous absorption and oxidation of NO and SO2 by aqueous solutions of sodium chlorite [J].Chemical engineering communications， 2006，（174）：21-25.
煙氣脫硫技術范文第3篇
關鍵詞 濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術；電廠；煙氣脫硫；應用
中圖分類號 TM6 文獻標識碼 A 文章編號 1674-6708（2016）161-0141-02
在世界范圍內，火力發電依然是主流的發電方式，電廠數量繁多，電廠煙氣污染是一個世界性問題。在電廠煙氣污染中，二氧化硫污染是一個突出問題，煙氣脫硫是電廠一項重要工作，在脫硫技術方面得到長足發展，其中，濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術占據著重要地位，對其展開研究，有助于電廠煙氣脫硫水平的提升。
1 濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術概述
2 濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術在電廠煙氣脫硫中的應用
2.1 工藝設計
在濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術應用中，其系統組成包括煙氣系統、二氧化硫吸收系統、石膏預脫水系統、石灰石制備系統、排放系統以及廢水處理系統。對于濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術的工藝設計，在設計前，需要先做好基本資料的收集，包括電廠位置、交通狀況、環境條件以及煙氣參數等，然后再選擇合適的石灰石與工藝水，以實現脫硫效果的最大化。
其中，煙氣系統主要組成設備包括增壓風機、煙道、煙囪，承擔脫硫功能的是吸收塔，在應用中，需要做好系統溫度、壓力、煙氣流量等參數的設計。
吸收系統的主要組成設備有吸收塔本體、漿液循環泵、漿液排出泵以及噴淋層，在FGD中，應用最多的是噴淋塔；吸收塔包括多個功能區，分別是漿液池、洗滌區與氣體區，通過漿液池溶解石灰石得到硫酸鈣、石膏晶體，排出泵的脫水處理可以將石膏分離出來。在應用中，吸收系統需要控制的設備參數有吸收塔氧化空氣壓力以及吸收塔液位、石膏漿液密度、石膏漿液PH值等。
石膏預脫水系統，即脫水處理吸收塔石膏漿液的系統，主要由排出泵、旋流站、脫水機以及溢流箱泵等設備組成。在應用中，石膏預脫水系統設計參數包括石膏排水泵壓力、流量以及石膏漿液PH值、密度等。
石灰石制備系統是以大塊石灰石為原料，通過濕式球磨機的處理，得到石灰石漿，并將其分離出來，通過專用泵，轉移到吸收塔中。在應用中，石灰石制備系統需要做好磨機壓力、液位、流量以及漿液箱漿液密度等參數控制[ 2 ]。
2.2 應用問題
在電廠煙氣脫硫中應用濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術，常見的問題有：
一是當煤硫含量偏高時，技術的脫硫效率、能耗不理想，在電廠實際運行中，使用的煤種并不符合原設計要求，片面重視熱值、揮發分，對于硫含量重視不足，許多燃煤硫含量偏高，增大煙氣脫硫系統負荷，增大能耗；漿液PH值下降過快，石膏脫水系統運行受阻，整個吸收塔反應失去平衡，降低脫硫效率。
二是脫硫裝置結垢問題，造成能耗增加、脫硫效率降低，結垢容易發生的位置有接觸石灰石漿液、石膏漿液的管道。設備部件，例如吸收塔進口、噴淋層、內壁以及支撐結構等，管道內徑減小直至阻塞、腐蝕，系統運行效率受到影響，也會使能耗增加。
三是脫硫煙氣換熱器（GGH）結垢，造成壓損和系統阻力增加，風機能耗增大等，GGH結垢原因是多方面的，包括漿液從GGH通過后黏附在元件上，在煙氣冷熱交替過程中，會蒸發其水汽，黏附物形成固體，并逐漸加厚，直至將GGH堵塞；煙氣中粉塵粘附在潮濕的GGH元件表面，或者粉塵中活性物質、煙氣三氧化硫與塔內漿液出現化學反應產生硅酸鹽，逐漸積累成結垢，引發堵塞；設計不當，比如GGH布置型式、換熱片類型或間距、吹灰器數量等，都可能導致GGH出現積灰、結垢。
解決措施：
首先，針對煤硫含量偏高導致的問題，其解決措施有：1）做好燃煤摻配比控制，根據入廠煤的實際情況，將硫含量高、低的煤以合適比例摻混使用，確保煤爐煙氣中硫含量接近設計值；在高、低負荷狀態，分別應用低硫煤、高硫煤，禁止長時間持續使用超標的高硫煤；2）調整運行參數，通過將石灰漿液供應量適當增大、吸收漿液pH值適當降低、吸收塔液位適當提高等措施，使煙氣脫硫系統與煙氣硫含量情況更好地協調，保證系統運行狀態良好；3）使用合適的添加劑，比如氨鹽、鈉鹽以及鎂鹽等，提高對煙氣中二氧化硫的吸收能力。
其次，針對脫硫裝置結垢問題，解決措施有：1）做好吸收塔漿液參數控制，確保其在實際范圍內運行，密度和PH值都要合理，預防出現PH值驟變情況，從而防止石膏大量析出或者亞硫酸鹽析出產生結垢；2）對電除塵器進行調整，提高其除塵效率、可靠性，降低FGD入口煙塵濃度；3）做好設備維護與檢查，定期對與漿液有接觸的設備、管道進行檢查，制定合適的停運、清洗計劃，避免長時間運行累積形成結垢[3]。
再次，針對GGH結垢問題，解決措施有：1）定期對GGH進行吹灰處理，應當做到每班至少一次，吹灰可以使用蒸汽或者壓縮空氣，當出現壓差增大情況時，可以適當提高吹灰頻率；2）采取在線高壓水沖洗技術，當GGH出現高于正常值1.5倍壓差時，使用在線高壓沖水技術來對運行的GGH進行沖洗，將其上堆積物質沖洗干凈；如果沖洗效果不理想，應當將脫硫系統停運，改用人工高壓沖水的方式，將換熱片積灰徹底清除，減輕系統運行阻力；3）做好脫硫裝置檢修，建立相應的檢修臺賬，在條件允許下，需將GGH納入檢查范圍，對于出現結垢的情況，可以將換熱元件取出，使用酸堿進行清洗。
3 結論
綜上所述，在現代社會中，環保是社會發展的主流趨勢，火電廠作為大氣污染的主要來源，做好煙氣脫硫工作，是提高火電廠社會效益、保證火電廠長遠發展的基本要求。因此，加強對濕式石灰石-石膏煙氣脫硫技術的研究，將其更好地應用于實際中，有重要現實意義。
參考文獻
[1]韓新奎，張斌.濕式石灰石―石膏煙氣脫硫技術在電廠應用中探討[J].廣州化工，2010（4）：205-206，218.
煙氣脫硫技術范文第4篇
關鍵字：旋渦撞擊法；脫硫；對比
Abstract:The paper describes system devices and processes of the sintering flue gas during vortex collision desulfurization proving that the skill is practical by comparing the efficiency of each skill.
Key words: vortex collision; sintering flue; comparison
中圖分類號： TF704 文獻標識碼： A 文章編號：
我國的環境污染越來越嚴重，SO2是主要污染源之一。而鋼鐵行業是SO2排放的主要行業之一,其中燒結過程的SO2排放量占鋼鐵企業SO2排放總量的40%~60%。因此控制燒結生產過程中的SO2排放是鋼鐵企業控制SO2污染的重點，燒結脫硫已成為我國大氣污染控制領域最為緊迫的任務。
燒結煙氣具有流量大、SO2含量低、含塵高和溫度高等特點，鋼廠一般沒有預留足夠的空間安裝濕法脫硫裝置，而干法和半干法脫硫效果又不理想，因而燒結煙氣的交貨很困難。目前，我國鋼鐵企業針對燒結機煙氣特性、特點，采用了一種新的脫硫工藝技術——旋渦撞擊法燒結煙氣脫硫除塵一體化技術。
旋渦撞擊（石灰石-石膏法）燒結煙氣脫硫技術是公司在原有氣噴旋沖法基礎上開發的一種新的脫硫技術，和原有技術相比，除了具有原有技術的所有的優點外，還具有除塵效果顯著、重金屬去除率高的顯著優點。同時成本低、占地面積小。其主要特點如下：
1）建設時間6-8月，燒結機停機時間最短，對整個燒結工序影響最小；
2）系統負荷適應性好，脫硫高效穩定；
3）集除塵于一體，可實現低于50mg/Nm3排放，不需另行設置二級除塵系統；
4）系統故障率低，節省運行維護費用；
5）布置緊湊，占地面積小，尤其適應改造需要。
旋渦撞擊流脫硫除塵裝置如圖1所示：
圖1 除塵裝置
系統包括貯漿池、均壓室、廢氣處理段。均壓室底部設有一環形均氣環，均壓室中部設有一層預處理噴射層，在均壓室的上方設有一托盤，托盤上布有撞擊流元件，在托盤上方設有一層漿液噴射層，漿液噴射層上方設有兩級除霧器。旋渦撞擊燒結煙氣脫硫的工藝流程及除塵裝置如圖2所示：
圖2 工藝流程圖
首先，燒結煙氣經過燒結主抽風機，進入脫硫增壓風機，增加壓頭以提供脫硫系統所需要的壓損，經過增加風機后的煙氣由吸收塔入口進入均壓室，均氣環對氣體進行均布處理，由預處理噴射層噴出的漿液對煙氣進行處理，煙氣得到冷卻，粉塵初步凝聚，二氧化硫得到部分凈化，單質汞得到氧化，然后煙氣進入旋渦撞擊流元件，利用撞擊元件產生的旋渦，增加了摻混強度和漿液停留時間，進一步強化傳質過程，在此元件內，二氧化硫、粉塵、單質汞，等重金屬得到充分的凈化，經過凈化后的煙氣在經除霧器除去霧滴，由吸收塔出口排出。
工藝采用價廉易得的石灰或石灰石粉料作脫硫劑。將90%通過的200目以上的石灰粉與水混合攪拌制成新鮮熟石灰漿液，新鮮熟石灰漿液經供漿泵打入脫硫塔，漿液循環泵將塔內的漿液提升至塔內氣動脫硫單元，使漿液與煙氣充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與漿液中的熟石灰進行反應生成硫酸鈣和部分亞硫酸鈣，從脫硫塔下部漿池鼓入氧化空氣使亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。石膏漿液可脫水后用于綜合利用。
本文將不同脫硫技術下的脫硫效果進行對比，對比結果如表1所示：
表1 不同脫硫技術下的處理煙氣量對比
綜上所述，旋渦撞擊法燒結煙氣脫硫除塵一體化技術是一種有效的脫硫技術，脫硫效率高，系統運行可靠，對燒結礦種適應性強，比傳統脫硫技術更能滿足越來越嚴格的環保要求，且脫硫成本更低，將會在我國鋼鐵企業中得到廣泛應用，成為今后脫硫工藝的主要發展方向。
參考文獻
[1]盧永嶺，楊瀟，郄建偉等.萊鋼4#燒結機煙氣脫硫中粉塵的影響與對策.山東冶金[J].2013.35(1):50-52.
煙氣脫硫技術范文第5篇
自改革開放以來，雖然我國在能源使用效率方面取得了巨大的提升，但是與發達國家相比，我國這項指標仍然處于較低的水平。在2010年，我國統計局的數據表明我國國內生產總值約為世界總量的8%，但是我國能源消耗約占世界的17%。通過分析綜合能源利用效率，我們發現我國這項指標比發達國家低10個百分點，因此我們仍需要制定合理的措施來實現節能。在2010年，我國環保局的數據顯示我國SO2排放總量為3.194×107t，我國的化學需氧量排放總量達到2.131×107t。就二氧化碳排放量而言，我國的這項指標已經僅次于美國，位居世界第二，而且隨著我國工業化和城鎮化的不斷推進，各種污染物將繼續持續增長，由此可見，我國還需要制定切實有效的措施來實現節能減排。
2煙氣脫硫技術的發展現狀
為了對燃煤煙塵的SO2排放量進行控制，國內外研究學者開發了多種煙氣脫硫技術。本文主要介紹幾種常見的脫硫技術，并且對最新脫硫技術的發展進行簡單介紹[2]。
2.1濕法脫硫工藝濕法煙氣脫硫的原理是：采用合適的吸收劑對二氧化硫煙氣進行洗滌，從而脫除煙氣中的二氧化硫，液體吸收劑主要包括水和堿性溶液等。該方法的優點為：其具有較高的效率、設備占地面積較小和投資比較少等特點；其缺點是：脫硫過程中容易產生廢水，且廢水不易處理，因此容易造成二次污染。
2.2半干法煙氣脫硫工藝半干法的原理是:煙氣通過在氣、固、液三相中進行相應的物理與化學反應來實現脫硫，而且可以利用煙氣反應時產生的顯熱對吸收液中的水份進行蒸發，從而使最終產物變為干粉狀。該方法的優點為:其工藝設備比較簡單，且生成物為干粉態鈣硫酸鹽，因此生產物容易處理，對設備的腐蝕較小，而且耗水較少；其缺點為:設備的自動化要求較高，對于吸收劑的用量控制很難，而且吸收效率較低。
2.3最新進展隨著科學技術的不斷發展，國外已經陸續開發了一些新型的脫硫技術，主要是美國和歐洲一些國家開發的新型脫硫技術，但是這些技術很多還是還處于試驗階段，研究人員需要進行進一步的工業應用驗證才能推廣。例如，美國開發的NOXSO技術，該工藝利用浸漬碳酸鈉的α2Al2O3進行脫硫，該方法暫時處于工業示范階段；德國開發的DESONOX/REDOX工藝，該工藝利用氨氣進行脫硫，該方法暫時處于工業中試階段。
3煙氣脫硫技術在節能減排中的應用
煙氣脫硫技術主要是減少煙塵中SO2的排放量，而減排是指減少廢氣的排放，因此煙氣脫硫技術在減排方面具有十分重用的作用；由于燃料的進行充分燃燒條件之一是燃燒環境中需要適量的空氣。因此，我們通過煙氣脫硫技術，減少煙塵中的SO2的排放量，這樣能夠保證空氣能夠順利與燃料進行接觸，從而保證燃料燃燒過程中具有充足的空氣，提高了能源的利用效率，因此煙氣脫硫技術在節能方面也起到十分重要的作用[3]。
4結語
